TPE原料作为一种兼具橡胶弹性和塑料可塑性的材料，凭借高弹性，高强度，高回弹性等特点，在众多领域展现出了广阔的应用前景。但在实际加工过程中，TPE原料却常常会遭遇一些棘手的问题，这些问题不仅影响着最终产品的质量，还可能对生产效率造成不小的冲击。例如，塑化不充分、表面粗糙、结垢、挤出量不稳定、变形以及气泡和银纹等，都是TPE原料加工中较为常见的困扰。那么，面对这些问题，我们该如何解决呢？接下来，深圳中塑王TPE小编就针对这个问题来为大家详细介绍下。

　　一、TPE原料加工中常见问题

　　1、塑化不充分

　　塑化不充分是TPE加工中最常见的问题之一。其主要表现为熔体粘度过高、流动性差，导致填充模具型腔困难，进而影响产品质量，如表面凹陷、空洞或短射等缺陷。

　　2、表面粗糙

　　成型品表面不光滑或呈现粗糙(麻面)状态，通常由塑化不良或材料内部水分未完全排出引起。

　　3、结垢

　　结垢是挤出成型时口型边缘积累的沉积物，可能来源于材料或添加剂，影响制品外观和加工效率。

　　4、挤出量不稳定

　　挤出量波动多由螺杆形状、挤出条件或供料部位问题引起，导致制品尺寸不稳定。

　　5、变形

　　成品出模后出现变形，可能与冷却时间不足、开模速度过快或模具设计不合理有关。

　　6、气泡和银纹

　　气泡和银纹通常由原料水分含量过高或注塑温度过高导致。

　　二、问题解决方法

　　针对上述问题，可以从以下几个方面采取措施：

　　1、优化加工温度

　　塑化不充分：适当提高加工温度，确保TPE原料充分塑化。同时，使用温度传感器实时监控温度，避免温度波动。

　　表面粗糙：采用高温和细网滤网提高塑化效率，同时确保原料干燥，避免水分引起表面缺陷。

　　气泡和银纹：严格控制注塑温度，避免过高导致材料分解，同时对原料进行充分干燥。

　　2、调整工艺参数

　　塑化不充分：适当提高螺杆转速以增加剪切力和摩擦热，同时延长成型时间，确保物料充分塑化。

　　挤出量不稳定：调整螺杆形状和挤出条件，确保供料部位稳定，同时提高料斗下机筒温度以改善流动性。

　　变形：延长冷却时间，减缓开模速度，并优化模具设计，确保制品冷却均匀。

　　3、改善模具设计

　　塑化不充分：优化流道设计，减少流动阻力，并增加排气孔以排出成型过程中产生的气体。

　　结垢：采用特氟隆涂敷口型，减少沉积物积累。

　　变形：提高模具精度和表面质量，优化冷却系统设计，减少制品内部应力。

　　4、材料预处理

　　表面粗糙和气泡：对TPE原料进行干燥处理，去除水分和挥发物，避免制品表面出现气泡或银纹。

　　结垢：避免使用受潮材料，减少润滑剂用量，防止结垢现象。

　　5、选择高质量原材料

　　优化配方设计，选择热稳定性好的TPE原料，并在必要时添加热稳定剂，以改善加工性能。

　　通过上述介绍可知，TPE原料加工过程中常见的问题包括塑化不充分、表面粗糙、结垢、挤出量不稳定、变形以及气泡和银纹等。通过优化加工温度、调整工艺参数、改善模具设计、进行材料预处理以及选择高质量原材料，可以有效解决这些问题，提高产品质量和生产效率。