TPE以其优异的弹性和加工性能，在挤出成型领域被广泛应用，用于生产电线电缆、密封条、管材等产品。可是实际生产过程中，TPE挤出成型常常会遇到一系列问题，影响产品质量和生产效率。那么挤出成型中TPE的常见问题有哪些？要如何解决呢？下面就跟随深圳中塑王TPE小编一起来看看吧!

　　挤出成型中TPE的常见问题及其解决方法：

　　1、表面粗糙：塑化不良的信号

　　挤出成品的表面粗糙是TPE挤出过程中常见的问题之一，通常表现为成品表面不光滑，呈麻面状态。这主要是由于塑化不良引起的。塑化不良可能由多种因素导致，例如成型温度过低、螺杆转速不合适、滤网选择不当等。此外，如果TPE材料本身含有较多的吸湿性成分或填料，且在成型前未进行充分干燥，也容易出现表面粗糙甚至发泡的问题。

　　解决表面粗糙问题的方法包括：提高成型温度和螺杆转速，以改善材料的塑化效果;更换更细的滤网，提高熔体的过滤精度;对TPE材料进行充分的干燥处理，去除水分和易挥发物质。选择适合的成型机和优化成型条件也是关键。通过这些措施，可以有效改善TPE成品的表面质量，使其更加光滑。

　　2、挤出量不稳定：波动背后的原因

　　挤出量不稳定是另一个常见问题，表现为挤出量产生不规则波动。这种波动主要源于螺杆供料部位或压缩部位的熔融点波动，可能与螺杆形状和挤出条件不匹配有关。此外，挤出机温度波动大，导致材料在挤出机中的流动性不稳定，也会引发挤出量波动。螺杆与粒料在供料部位打滑，同样会导致挤出不稳定

　　针对挤出量不稳定的问题，可以采取以下措施：调整挤出条件，如优化温度设置和螺杆转速;更换形状更适合的螺杆，以改善材料在挤出机中的流动性能;控制挤出机温度，减少温度波动;在供料部位使用斗氏干燥器预热粒料，并提高料斗下机筒的温度，以减少螺杆与粒料之间的打滑现象。通过这些方法，可以有效稳定挤出量，提高生产效率。

　　3、变形：冷却不均的后果

　　TPE挤出成型后，产品变形也是一个常见问题。TPE通常从模具中挤出后通过水槽进行冷却，如果成型品不能均匀冷却，就极易产生变形。特别是在生产形状复杂、尺寸精度要求高的产品时，冷却不均的问题会更加突出。此外，在多层挤出过程中，由于组合材料的收缩率不同，也容易导致变形。

　　为解决变形问题，可以采取以下措施：确保冷却过程均匀，例如使用冷却校准或检测装置，监控冷却过程;对于多层挤出，选择收缩率相近的材料，或通过工艺调整减小收缩率差异;优化模具设计，确保挤出后的产品能够快速均匀冷却。通过这些方法，可以有效减少变形，提高产品的尺寸精度。

　　4、结垢：口型边缘的沉积物

　　结垢是挤出成型过程中在模具边缘积聚的沉积物，其成分可能来自挤出材料本身，也可能来自添加剂。结垢不仅影响挤出效率，还可能影响产品质量。过量添加润滑剂是导致结垢的一个常见原因，因为润滑剂本身可能成为沉积物的一部分。

　　解决结垢问题的方法包括：减少润滑剂的用量，以改善材料的特性;使用特氟隆(聚四氟乙烯)涂层涂敷口型，减少沉积物的附着;避免使用受潮的TPE材料，因为水分和其他杂质也可能导致结垢。定期清理模具口型，保持设备清洁，也是预防结垢的重要措施。

　　5、其他问题：条纹与气体

　　TPE挤出过程中还可能出现条纹和气体产生等问题。条纹通常是由于口型损伤、污垢或材料熔融不良引起的。

　　解决方法包括检查和清理口型，确保其光滑无损伤;在更换材料时彻底清理设备，避免残留物影响;优化熔融条件，确保材料均匀熔融。气体产生则可能与熔体温度过高或料管内有杂物有关。解决方法包括降低熔体温度，避免过热;清理料管，去除杂物，确保材料纯净。通过这些措施，可以有效减少条纹和气体产生，提高产品质量。

　　综上所述，TPE挤出成型过程中可能遇到的问题多种多样，但大多数问题都可以通过优化工艺参数、选择合适的材料、保持设备清洁等方法得到解决。生产过程中，操作人员应密切关注各个环节，及时发现并解决问题，确保生产顺利进行，从而生产出高质量的产品。