在TPE产品的生产过程中，一个令人头疼的问题时有发生：明明按照标准牌号采购了原料，生产出来的成品硬度却比预期的要软，甚至无法满足装配或使用要求。这种硬度失真现象不仅影响产品质量，更可能导致整批产品报废，造成严重损失。那么，TPE原料做出成品后硬度偏软是什么原因呢？下面是深圳中塑王TPE小编的介绍。

　　TPE原料做出成品后硬度偏软的原因如下：

　　成品硬度偏软是一个系统性问题，其根源可能涉及生产链的每一个环节，需要我们逐一排查，精准定位。

　　1.材料因素：

　　直接的原因可能出在材料本身。首先，原料批次差异或牌号混淆是常见问题。即使是同一牌号，不同生产批次间也可能存在微小差异，若品控不严，就可能导致硬度波动。更严重的是，仓库管理混乱导致不同硬度牌号的原料被误用，成品硬度自然不符。其次，原料潮湿或污染是隐形杀手。TPE颗粒具有一定的吸湿性，若注塑前未充分干燥，水分会在高温下汽化，起到类似“增塑剂”的作用，导致制品发软、性能下降。同样，若混入了其他更软的塑料或杂质，也会严重影响整体硬度。

　　2.工艺因素：

　　注塑工艺参数的设定对最终硬度有着决定性影响。熔体温度过高是首要嫌疑。过高的温度会使TPE分子链活动加剧，粘度显著下降，流动性变好，但冷却后形成的分子排列可能更为疏松，宏观上表现为硬度降低。其次，注射压力与保压不足。注射压力和保压压力的作用是压实熔体，如果压力不足或保压时间过短，制品内部就会不够密实，冷却收缩后显得松软。最后，冷却时间过短也是一个重要原因。制品在模内尚未完全冷却定型就被顶出，其内部温度仍然较高，分子链段未能完全“冻结”，此时测量的硬度自然会偏低，且制品会继续收缩变形。

　　3.模具与测试因素：

　　模具的设计与状态同样会影响硬度感知。模具温度过高会延缓制品的冷却速度，效果类似于冷却时间过短，导致制品脱模后偏软。此外，如果模具排气不良，模腔内的空气被压缩后会产生高温，形成“隔热层”，影响局部冷却和固化，也可能导致局部硬度不均或整体偏软。最后，我们必须考虑测试方法的准确性。硬度测试必须在规定的标准条件下进行，如试样需在标准温度(23±2℃)下放置足够时间(通常为16小时以上)以进行状态调节。如果刚脱模的“热”制品立即测试，或者使用校准不准的硬度计，得到的数据必然失真。

　　所以，TPE原料成品硬度偏软是一个多因素耦合的复杂问题，解决它需要一种系统性的思维。当问题发生时，切忌盲目调整工艺。正确的做法是：首先确认材料，核对牌号、检查批次、验证干燥效果;其次，检查工艺参数，将温度、压力、时间等与标准工艺卡进行比对，并逐步优化;再次，审视模具状态，检查温度控制和排气系统;最后，规范测试流程，确保测试数据的准确性和可重复性。