TPE原料的注塑过程看似简单，实则对工艺参数极为敏感。温度、压力、速度的微小波动，都可能导致产品出现飞边、缩水、气泡等缺陷，严重影响产品品质和生产效率。那么如何避免TPE原料注塑过程中的缺陷呢？接下来，深圳中塑王TPE小编就针对这个问题来为大家详细介绍下。

　　一、TPE原料注塑缺陷预防的方法

　　在讨论具体工艺前，必须强调两个前提条件，它们是避免一切缺陷的根基。

　　严格的干燥处理：TPE，特别是聚酯类(TPEE)，具有吸湿性。水分在高温下会水解，导致制品表面出现银丝、气泡，甚至材料降解。因此，原料在注塑前必须在80-110°C下充分干燥2-4小时，确保水分含量达标。

　　合理的模具设计：模具是成型的“母体”。流道设计要保证熔体平稳填充;浇口位置要利于排气和减少熔接痕;冷却水道需分布均匀，以防止产品因冷却不均而翘曲变形。

　　二、TPE原料注塑缺陷的原因与解决方法

　　1.飞边(毛刺)

　　现象：熔体从模具分型面溢出。

　　成因：锁模力不足、注射压力/速度过高、料温/模温过高。

　　对策：逐步提高锁模力;在保证填充完整的前提下，适当降低注射压力和速度;逐步降低料筒和模具温度。

　　2.缩水(凹陷)

　　现象：产品壁厚处出现局部凹陷。

　　成因：保压不足或时间过短、熔体温度过高、制品壁厚不均。

　　对策：增加保压压力和/或时间;适当降低料温或模温;优化产品设计，尽量保证壁厚均匀。

　　3.气泡(空洞)

　　现象：制品内部或表面出现气泡。

　　成因：首要原因是原料干燥不充分;其次是注射速度过快裹入空气，或背压不足。

　　对策：严格执行干燥工艺;降低注射速度，便于排气;适当提高背压。

　　4.熔接痕

　　现象：两股熔体交汇处留下的细线状痕迹。

　　成因：熔体温度或模温过低，导致交汇处无法完全融合;注射压力不足;模具排气不良。

　　对策：适当提高料温和模温;提高注射速度和压力;在熔接痕位置增设排气槽。

　　5.脱模困难/顶白

　　现象：制品粘模，或顶出后顶针位置发白。

　　成因：注射/保压压力过高;冷却时间不足;模具型芯粗糙或有倒扣。

　　对策：逐步降低保压压力;延长冷却时间;抛光模具并检查倒扣;均匀喷涂适量脱模剂。

　　所以，TPE原料注塑缺陷的避免，核心在于对工艺参数的精准调控。通过理解缺陷背后的根本原因，并采取针对性策略，我们不仅能大幅提升产品合格率，更能充分发挥TPE材料的优异性能，创造出更具价值的产品。